Vlies ist heute weit mehr als nur ein Stoff. Industriell mit modernsten Verfahren gefertigt und verarbeitet in zahlreichen Märkten wie der Automobil- oder in der Bau- oder Medizinbranche, werden derartige Produkte für zahlreiche Zwecke genutzt. So eignen sich Vliese zur Fertigung von Hygieneartikeln wie Baby-Windeln oder Wundverbände, aber auch für Anwendungen in der Automobilindustrie (zum Beispiel zur Schallabsorption, Polsterung und Fussmatten) oder im Bauwesen (zum Beispiel Abdichtungen oder Trägermaterial). Besondere Aufmerksamkeit verdienen die Fertigung der bekannten Reinigungstücher von Vileda, Textilien für Schusswesten oder Bremsbacken auf Anlagen von Dilo auf sich.
Die Kernkompetenz der Dilo Group ist die Fertigung von Komplettlösungen von Nadelvliesanlagen mit höchsten Produktionsgeschwindigkeiten und Vliesqualitäten von flauschig weich bis sehr widerstandsfähig – nachlesbar in einer Vielzahl von Patenten. Die Firmengruppe besteht aus Dilo Systems, dem Spezialisten für Anlagenprojektierung, und den Maschinen- und Anlagenbauern Dilo Temafa für Öffnungs- und Mischungskomponenten, Dilo Spinnbau für mechanische und aerodynamische Vliesbildung und Dilo Machines für Vlieslegerbau und Vernadelungsmaschinen.
Jeder Quadratmeter zählt
Die Vliesstoffherstellung ist ein komplexes Verfahren, bei dem verschiedenste Parameter die Verarbeitung der Fasern und Produktqualität beeinflussen kann. Die Anlagen, welche teilweise 24/7 in Betrieb sind, müssen prozesssicher sein, was Dilo mit Bravour gelingt. Zu dieser Leistung trägt das digitale Coscom Eco-System nachhaltig bei, das im Shopfloor für die perfekte Koordination in der Teilefertigung sorgt.
Apropos Fertigung: Dilo ist Maschinen- und Anlagenbauer von echtem Schrot und Korn. Möglichst viele Teile sollen intern produziert werden. Denn eine hohe Fertigungstiefe bietet grosse Flexibilität, zum Beispiel wenn es darum geht, weitere Verbesserung an Bauteilen möglichst schnell umzusetzen.
Für die 100 Prozent-Absicherung in der Fertigungsaufträge garantiert bei Dilo das Coscom Eco-System mit Anbindung ans ERP-System SAGE. Das Coscom Eco-System besteht aus den Coscom-Modulen Proficam VM (Virtual Machining) für die CAM-Programmierung, Tool Director VM für die Werkzeugverwaltung und Factory Director VM für das Technologiedaten-Management.
ERP-Anbindung an Factory Director VM zeigt doppelter Datenhaltung die rote Karte
Das Coscom Eco-System ist bei Dilo direkt ans führende ERP-System angeschlossen – aus triftigem Grund: «Uns erspart diese Anbindung die doppelte Datenhaltung», erklärt Ralf Fürst, Leiter Mechanische Fertigung, zufrieden und fügt hinzu: «Die Datendurchgängigkeit bis an die Werkzeugmaschine ist ein besonderer Vorteil unserer Coscom-Installation. Das steigert die Effizienz erheblich und verhindert Fehlerquellen.»
Die Konstruktion erstellt den Teilestamm mit der Benennung direkt im ERP-System und jede Abteilung fügt weitere Metadaten hinzu. Schliesslich wird in der Arbeitsvorbereitung der Datensatz für die Fertigung finalisiert. Anhand der Teilebenennung lässt sich oftmals bereits erkennen, um welchen Bereich es sich in der Arbeitsvorbereitung handelt. «Über einen Marker wird im ERP-System der Datentransfer an den Factory Director VM initiiert. Im Factory Director VM kann der Anwender intuitiv weitere Auftragsmerkmale dem Artikelstamm hinzufügen, zum Beispiel die Anzahl der Arbeitsgänge», erklärt Ralf Fürst.
Alles dreht sich um Coscom – in der Fertigung
«Wir sind offen gegenüber der Verwendung neuer Werkzeuge und neuen Fertigungsstrategien. Zum Beispiel Vollbohren mit Innenkühlung oder Hartmetallvollbohrer. Diese Werkzeuge werden eingekauft, nach der Lieferung zusammengebaut und zugleich in den Tool Director VM angelegt», sagt Ralf Fürst. Somit ist die Prozesskette digital geschlossen abgebildet.
Verbunden ist der Tool Director VM mit einem Werkzeugmessgerät von Zoller. Dilo ist so vorbereitet, den digitalen Werkzeugzwilling einzuführen. Ziel ist es damit, den gesamten Werkzeugkreislauf vom Einkauf über die Nutzung an den Maschinen bis hin zum Nachschleifen beim Dienstleister und zurück in die Bevorratung abzubilden, sodass zum Beispiel Werkzeugdifferenzlisten erstellt werden können.
Digital Natives und Digital Immigrants ziehen an einem Strang
Ralf Fürst ist sehr stolz darauf, einen älteren Kompetenzträger fürs neue Toolmanagement gewinnen zu können. «Der Kollege weiss ganz genau, wo welcher Bohrer liegt und welche Wendeplatte montiert werden muss. Ich bin sehr froh, diesen Kollegen für die neue Welt der Digitalisierung mit Coscom begeistern zu können. Inzwischen kann er sich nicht mehr vorstellen, ohne den Tool Director VM zu arbeiten. Ein Beleg dafür, wie intuitiv das Managementtool bedienbar ist», betont der Fertigungsleiter.
Zunächst waren Ängste da, doch die Mitarbeiter haben schnell erkannt, so Ralf Fürst weiter, welch enormes Potenzial im Coscom Eco-System steckt und was dies an Arbeitserleichterung bedeute: «Bei uns ist inzwischen kein Werkzeug mehr im Umlauf, das nicht zuvor im Tool Director VM angelegt wurde.»
Verständnis für Digitalisierung will reifen
Ralf Fürst war 25 Jahren in der Arbeitsvorbereitung tätig und hat seit geraumer Zeit die Leitungsfunktion der Mechanischen Fertigung inne. Die enge Zusammenarbeit mit Dirk Boothe, Area-Manager bei Coscom Computer mit Sitz in Ebersberg bei München, und die tiefe Integration der Coscom-Lösungen haben sein Verständnis geschärft, welche Effizienzpotenziale in einer konsequenten Digitalisierung stecken. Die ersten Kontakte zu Coscom gehen weit in die Zeit zurück aufs Jahr 1990.
Gut vier Jahre später wurde erstmals Proficam VM installiert. Ab Anfang der 2000er Jahre wurden die ersten Maschinen angeschlossen und ab 2014 gingen die intensiven Gespräche mit Dirk Boothe in Richtung des vollintegrierten Coscom Eco-Systems. 2015 stieg man in die 3D-Achs-Fräsbearbeitung mit CAM ein, 2016 kam die Maschinensimulation dazu. Und 2021 war es dann so weit: Es folgte der Einstieg ins Coscom Eco-System mit Factory Director VM, Tool Director VM und der Terminal-Lösung Infopoint VM. Jüngst wurde das ERP-System SAGE an Factory Director VM angeschlossen.
Im Shopfloor verrichten insgesamt 17 Bearbeitungszentren ihren Dienst, wobei die Steuerungen von zwei Maschinen ans Coscom Eco-System für den bidirektionalen Datenaustausch angebunden sind. Programmiert werden können alle Mazak-, Siemens- und Heidenhain-Steuerungen mit Proficam VM. «Coscom unterstützt verschiedene Protokolle wie Ethernet oder RS232, um die Maschinen ansprechen zu können. Übrigens nicht nur solche neueren Typen, sondern auch ältere Maschinen können wir mit den entsprechenden Informationen versorgen», sagt Dirk Boothe.
Die Fertigung von Dilo beschäftigt 47 Mitarbeiter, wobei zwei Programmierer hauptamtlich arbeiten und noch ein weiterer versiert im Umgang mit dem Coscom Eco-System ist.
Die gesteigerte Effizienz der Arbeitsweise mit dem Coscom Eco-System wird am Teil einer Traverse, einer umfangreichen Stahlkonstruktion (Gewicht zwischen 3,5 t und 20 t!), deutlich. Aufgrund der Erfahrung weiss man, dass zwei bis drei Arbeitsgänge mit verschiedenen CNC-Programmen unter teilweise unterschiedlicher Umspanntechnik für eine Maschine notwendig sind. Derartige Details werden minutiös im Coscom Eco-System hinterlegt und sind so vollständig im Zugriff.
«Wir erfassen die Bearbeitungszeiten minutengenau, aber derart detailliert wird nicht abgerechnet.» Auf Aussagen zum Einsparpotenzial des Coscom Eco-Systems will sich Ralf Fürst nicht konkret äussern, da es bei Dilo noch nicht lange genug im Betrieb ist, aber so viel liegt bereits auf der Hand: «Wir können inzwischen sehr genau analysieren, mit welchen Massnahmen wir die interne Wertschöpfung maximieren können.»
Sicherheit und Vertrauen
Es sind stets die Zahlen, die zählen. Zu einem grossen Erfolg hat die Digitalisierung des Einrichteblatts durch Factory Director VM geführt. So konnte eine Aufwandsreduktion von 100 (papierbasierte Arbeitsweise) auf 10 Prozent erreicht werden. Hatte früher die Erstellung dieser Übersicht zwei bis drei Stunden gebraucht, geht es heute viel schneller. «Der wohl grösste Vorteil aber ist, dass die Werker an der Maschine alle Informationen im Zugriff haben, die sie für ihre Arbeit benötigen: Simulationsdaten, Werkzeugdaten, Informationen fürs Umspannen. Das schafft Sicherheit und Vertrauen. Das ist umso entscheidender, weil wir teilweise sehr kapitalintensive Teile bearbeiten», sagt Ralf Fürst.
Fazit: Profis im Dienste der Digitalisierung am Werk
Für die jungen Mitarbeiter ist die durchgängige Digitalisierung eine Selbstverständlichkeit – auch im Shopfloor. Das ist ein Muss, um als Arbeitgeber attraktiv zu sein. Aber gerade die älteren Mitarbeiter sind die entscheidenden Kompetenzträger. Auch sie müssen von den Vorteilen einer End-to-End-Digitalisierung profitieren. In einem Gespräch lässt sich dies leicht darlegen, doch verlangt eine umfassende Plattform wie die von Coscom eine teilweise andere Arbeitsweise, die verinnerlicht werden muss. «Ich bin sehr zufrieden mit der Projektabwicklung, die federführend Dirk Boothe übernommen hat. Mit sehr viel Fingerspitzengefühl seitens Coscom haben wir unsere Fertigung durchgängig digitalisiert», sagt Ralf Fürst zum Abschluss. Damit wurde die Wettbewerbsfähigkeit der Dilo Group nachhaltig gestärkt.