Gas in der Industrie ersetzen

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PepsiCo und Eneco starten das Großprojekt mit deutschen Scale-Up Kraftblock. Kartoffelchips werden mit Kraftblock’s Net-Zero-Heat-System und grünem Strom vom niederländischen Energieversorger Eneco nachhaltig frittiert.

Das deutsche Scale-Up Kraftblock wird in Kooperation mit dem niederländischen Energieversorger Eneco Gas in einer Lebensmittelfabrik von PepsiCo, einem der weltweit größten Lebensmittelhersteller, ersetzen. Grüner Strom von Eneco und das Hochtemperatur-Speichersystem von Kraftblock dekarbonisieren die Prozesswärme in der Kartoffelchipsfabrik. Die Fabrik, in der der Speicher gebaut wird, ist in Broek op Langedijk, nördlich von Amsterdam.

Das System wird den Gaskessel ersetzen, um fossile Brennstoffe zu vermeiden und Emissionen zu senken. Die zwei integrierten Speichermodule haben eine Bruttokapazität von 70 MWh, womit das Projekt den größten kommerziellen Hochtemperatur-Speicher der Welt enthält. In der nahen Zukunft sollen drei weitere Module gebaut werden, um die Prozesswärme der Fabrik komplett zu dekarbonisieren. „Der Bau dieses Systems hat eine große Bedeutung bei der Dekarbonisierung der Industrie. PepsiCo wollte ihre Gas-befeuerten Prozesse ersetzen und wir bieten die Lösung dafür an. Wir sind froh, dass wir hier Emissionen verhindern und unseren Teil zur Umsetzung der Energiewende leisten dürfen“, sagt Kraftblocks CEO Dr. Martin Schichtel.

Reduktion der Emissionen um 51 Prozent
Eneco und PepsiCo haben ambitionierte Klimaziele. Beide Unternehmen starten ihr erstes Elektrifizierungs-Projekt mit einem Hochtemperatur-Speicher in den Niederlanden. Es ist auch das erste Projekt in der niederländischen Lebensmittelindustrie in dieser Größe. Dank der Elektrifizierung mittels zwei Modulen von Kraftblock’s Net-Zero-Heat-System kann PepsiCo in Broek op Langedijk mehr als 8.500 CO₂ pro Jahr einsparen, was einer Reduktion von 51 Prozent entspricht. Die Menge an eingespartem Gas beläuft sich auf etwa 4,5 Millionen Kubikmeter pro Jahr. Das Ziel mit drei weiteren Speichermodulen ist eine Reduktion der CO₂-Emissionen von 98 Prozent in der Fabrik. Die Anlage wird im Dezember 2023 an den Betreiber Eneco übergeben. Ab diesem Zeitpunkt werden die Kartoffelchips von der Marke Lay’s mit sauberer Energie frittiert.

Kraftblocks System nutzt saubere und günstige Energie
Kraftblocks Anlage wird ein Power-to-Heat-Element enthalten, das Strom aus Windkraftanlagen in Wärme mit 800°C umwandelt. Zwei Speichermodule mit einer Kapazität von jeweils 35 MWh ermöglichen volle Flexibilität der Speicherung und Nutzung der Energie innerhalb der Kostenumgebung und der jeweiligen Produktionssituation. Die Angleichung des Temperaturniveaus wird ebenfalls im Net-Zero-Heat-System
erfolgen: In diesem Fall wird Thermalöl erhitzt und zu den Frittierstationen gebracht, wo es das Frittieröl erhitzt.

Kraftblocks Technologie als Schlüssel zur CO₂-Vermeidung in Industrien
Kraftblocks Net-Zero-Heat-System kann in zahlreichen produzierenden Industrien eingesetzt werden, von Lebensmittel, Tabak und Papier, über Gummi, Kunststoff und Prozesse der Chemieindustrie, die Dampf benötigen, bis hin zu zahlreichen Anwendungen in der Eisen-, Stahl-, Nichteisenmetall- und Keramikindustrie. Das bietet riesige Möglichkeiten für die Industrie, Energie zu dekarbonisieren und macht Gas und andere fossile Brennstoffe fast überall obsolet. Kraftblock nutzt ein spezielles Material, um Energie zu speichern: Auf Basis wissenschaftlicher Prinzipien
wurde ein umweltschonender Feststoff entwickelt, der bis zu 85 Prozent recycelte Materialien enthält und keine seltenen Erden oder seltenen Rohstoffe nutzt. Das Material hat eine Mindestlebensdauer von 15.000 Speicherzyklen.