Die Attribute Innovationskraft, Individualisierungsgrad und Geschwindigkeit sind im Bereich der Transportsysteme elementar. Technologien, Konzepte und Ideen überholen und erneuern sich laufend, um bei der Herstellung von Automobilen oder Flugzeugen innerhalb der Produktion Bausteine anzuliefern und abzutransportieren. Das Ziel: eine permanente noch effizientere und günstigere Fertigung zu erreichen. Zu den beständigsten und innovativsten Systementwicklern der vergangenen Jahrzehnte zählt das im bayerischen Berching ansässige Unternehmen Transpofix Transporthilfsmittel- und Bodenbeläge-Herstellungs- und Vertriebs- GmbH. Der 1987 gegründete Mittelständler mit mehr als 40 Millionen Euro Umsatz ist Komplettanbieter – entwickelt, produziert und betreut Industrieshuttles und unabhängige Flurförderanlagen wie auch Spezialtransportgestelle und Sonderladungsträger. „Wenn man nicht innovativ ist, verliert man langsam den Markt“, erklärt Maciej Mackowiak den Drang nach ständiger Modernisierung. „Unsere Stärken sind Flexibilität, schnelle Reaktionszeiten und kurze Entscheidungsprozesse“, sagt der Projektleiter Behälter Umbau und Musterbau bei Transpofix. Davon überzeugt sind seit vielen Jahren Branchengrößen wie BMW, Daimler, Porsche oder der Flugzeugtechnikhersteller MTU Aero Engines.
Wachstum erfordert Aufbau eigener Kapazitäten
Der Hauptteil der Fertigung ist bei Transpofix traditionell an polnische Werke ausgelagert, in Deutschland lag hauptsächlich der Fokus auf Entwicklung, Konstruktion, Prototypenbau oder auch Werkzeugherstellung für Spritzgussteile. Im vergangenen Jahrzehnt baute das Unternehmen aber beständig seine Fertigungsmöglichkeiten aus. „Unser Umsatz und die Projekte in Deutschland sind gewaltig gestiegen. Damit wir Kapazitäten haben und flexibel reagieren können, haben wir in den vergangenen Jahren unseren Maschinenpark aufgebaut. Das hat uns auch eine gewisse Unabhängigkeit gegenüber Sublieferanten eingebracht“, so Mackowiak.
Anforderungen an Musterbau mit externen Dienstleistern nicht mehr zu lösen
Ein großes Problem war das Thema auch im Bereich Musterbau. Die Entwicklungszeiten werden immer kürzer, der Markt erfordert immer noch geringere Reaktionszeiten auf technologische Entwicklungen. „Vor allem im Musterbau haben wir von auswärts zugekauft. Die Lieferzeiten waren oft sehr lange. Und ganz oft hatten wir das Problem, dass sich während der Fertigung der Prototypen noch etwas geändert hat. Das hieß dann: wieder nachbestellen, wieder warten.“
Zuerst nach Plasmalösung geschaut, dann von Laserschneidtechnologie überzeugt
So machte sich das Unternehmen auch für den Bereich Zuschnitt auf die Suche nach einer passenden Lösung, um Reaktionszeiten zu verbessern und Abhängigkeiten zu reduzieren. „Wir hatten zuerst Plasma im Sinn und haben uns da einige Anbieter angeschaut. Für uns war die Vorgabe, dass diese einen Sitz in Deutschland haben müssen und am besten einen Servicestandort in der Nähe. MicroStep war da als Marktführer im Plasmabereich automatisch im Fokus“, blickt Mackowiak zurück. Bei der Analyse der zu schneidenden Materialien und der Erfordernisse in Sachen Qualität nahm das Unternehmen auch die Lasertechnologie in Blick. Nach einigen Probeschnitten fiel die Entscheidung letztlich auf den MSF Compact von MicroStep. Das platzsparende 2D-Faserlasersystem ist dort seit Januar 2020 in Betrieb – derzeit vornehmlich für den Prototypenbau, später projektabhängig auch für Serienfertigungen. „Aufgrund der Geschwindigkeit und der Qualität ist die Entscheidung für die Laseranlage gefallen. In vielen Fällen können wir das frisch geschnittene Teil ohne Nacharbeit gleich verbauen.“
Hohes Einsparpotential mit eigenem Zuschnitt
Materialstärken von 0,5 bis 15 mm schneidet der Betrieb vorrangig. Davon ist der Hauptteil verzinkter Baustahl zwischen 1 und 6 mm. Auch Profile schneidet Transpofix mit der Laserschneidmaschine. Dafür wurde eigens eine Vorrichtung gebaut, um die Profile passgenau umdrehen und somit von beiden Seiten schneiden zu können. Die daraus entstehenden Laufschienen werden in Behältern oder Ladungsträgern verbaut und bislang noch komplett auswärts produziert. Das soll aber bald ein Ende haben – die Tests mit dem eigenen Laser waren erfolgreichen. „Wir haben festgestellt, dass wir da sehr hohe Summen einsparen können im Jahr.“
Der Plan von Transpofix, mit der Investition die Fertigungskapazitäten im eigenen Haus zu erhöhen und sich für die abwechslungsreichen Erfordernisse der individuellen und wandelbaren Projekte der Zukunft gut aufzustellen, hat funktioniert – nicht zuletzt dank der Faserlasertechnologie MSF Compact. „Wir wissen nicht, welche Projekte kommen können. So schätze ich, dass wir zwischen drei und sechs Jahren brauchen, bis sich die Maschine amortisiert.“
Die Highlights der Faserlasserschneidenalage MSF Compact 1501.30L im Überblick
- Platzsparender Faserlaser MSF Compact mit einer Bearbeitungsfläche von 1.500 x 3.000 mm
Präzise und platzsparend sind die beiden Haupteigenschaften, die der MSF Compact vereint. Die CNC-Anlage ist schnell startklar: Aufbau, Inbetriebnahme und Schulung erfolgen innerhalb nur einer Woche. Die Firma Transpofix entschied sich für eine Konfiguration mit einer Bearbeitungsfläche von 1.500 x 3.000 mm. Der herausziehbare Schneidtisch ermöglicht eine unkomplizierte und schnelle Be- und Entladung. Für das in Berlin ansässige Unternehmen eine ideale Schneidanlage zur Bearbeitung dünner Materialien – zumeist Baustahl – in kleinen und mittleren Losgrößen. - Hochpräzise 2D-Faserlaserschneidanlage mit einer 3 kW Laserquelle
Neben der Flexibilität war die Schnittqualität ein ausschlaggebendes Kriterium für die Faserlasertechnologie. Als Laserquelle setzt Transpofix beim MSF Compact auf eine IPG Faserlaserquelle des Typs YLS 3000 U. Als Laserschneidkopf ist das Thermacut-Modell EX-TRABEAM® PRO im Einsatz. Eine driftarme Regelung sorgt für beste Schneidergebnisse, die Dichtungsüberwachung „Smart Protection“ für den Schutz der optischen Komponenten. Zur Filterung wurde eine Absauganlage des Typs DFPRO 6 Cyclopeel vom Hersteller Donaldson installiert.
Weitere Informationen: www.microstep.com
