Mit vielseitiger Lösung die Erwartung übertroffen

Es war einige Jahre vor der Fußball-Weltmeisterschaft in Südafrika, als in Johannesburg ein Stahlbaubetrieb den Startschuss für nachhaltigen Erfolg setzte. Wayne Stanton eröffnete 2006 Bono Steel CC, um die vorherrschende Nachfrage nach schnell produzierten und vorbehandelten Profilen zu decken. Was mit einer Profilsäge anfing, ist heute ein modern aufgestelltes Unternehmen mit einem vielseitigen Technologiepark, das den Großraum Gauteng, eine der 9 Provinzen im Nordosten des Landes, mit unterschiedlich bearbeiteten Stahlerzeugnissen beliefert. „Ort des Goldes“ lautet der Name der kleinsten und gleichzeitig dynamischsten Provinz von Südafrika, dem Wirtschafts- und Finanzzentrum des Landes.

Diesen Nährboden nutzte Bono Steel, um schnell zu wachsen und als Dienstleister sein Angebot stetig zu verbreitern. Mit regelmäßigen Investitionen wurden die Durchlaufzeiten beständig verringert, Kosten gesenkt und stabile Preise ermöglicht. Um im 24-Stunden-Betrieb weiterhin effizient und hochwertig schneiden zu können, sah das Unternehmen 2020 – auch wegen erschwerter Marktbedingungen durch die Pandemie – die Notwendigkeit erneut zu investieren. „Wir haben uns mit unseren Kunden ausgetauscht und den Bedarf an einer noch schnelleren Produktdurchlaufzeit identifiziert. Wir müssen Bauteile herstellen, die geschnitten, geschliffen, gefast und zum Schweißen vorbereitet sind. Indem wir unsere Dienstleistungen beschleunigen, werden wir effizienter und sparen uns und unseren Kunden Zeit und Geld“, blickt Geschäftsführer Wayne Stanton zurück. Es war klar: die Neuanschaffung musste für die unterschiedlichen und teils aufwendig bearbeiteten Bauteile die notwendigen Kapazitäten, aber vor allem die gewünschte Flexibilität liefern. Ein intensiver Prozess wurde bei Bono Steel gestartet, um den Markt der vorhandenen Schneidanlagenhersteller und deren unterschiedlichen Lösungen zu beleuchten.

„Kombination aus Plasma und Laser optimale Lösung“
Die Antwort am Ende war die CombiCut Baureihe von MicroStep, die die nötige Prozesssicherheit mit der gewünschten Vielfalt an Bearbeitungsoptionen vereint. Das 3D-Schneidcenter wurde mit zwei Portalen ausgestattet: das erste Portal verfügt über einen Plasmarotator mit integriertem ABP-Scanner sowie zwei Autogenbrenner, das zweite Portal führt einen Autogenrotator mit integriertem ABP-Scanner sowie insgesamt vier Autogenbrenner. Mit beiden 3D-Fasenschneidköpfen können dank der integrierten Scanner auch nachträglich Schweißnahtvorbereitungen an bereits geschnittenen Teilen angebracht werden. „Für Bono Steel ist diese Kombination aus Plasma und Autogen eine hervorragende Lösung. Damit hat man auch die Möglichkeit Edelstahl sowie dickeren Baustahl anzufasen, insbesondere mit der gewählten Kjellberg-Plasmastromquelle“, erklärt Ludwig Oellermann, Geschäftsführer von MicroStep Südafrika. Als Plasmaquelle entschied man sich für eine Smart Focus 400.

Schluss mit manueller Schweißnahtvorbereitung für schnellere Produktion
Seit der Inbetriebnahme 2021 haben sich bei Bono Steel im Bereich Zuschnitt die Möglichkeiten potenziert, vormals aufwendige manuelle Arbeiten wie das Anbringen von Schweißnahtvorbereitungen sind nun schnell und präzise automatisiert herzustellen. „Unsere MicroStep-Anlage verwenden wir zum Schneiden einer Vielzahl von Materialien. Wir haben auch begonnen, alle Schweißnahtvorbereitungen und Fasen mit dem 3D-Plasmakopf zu schneiden. Der ist auch bei dickeren Edelstählen mehr als fähig, unsere Aufgaben mit ausgezeichneter Wiederholbarkeit und Beständigkeit zu bewältigen“, sagt Wayne Stanton und freut sich: „Die MicroStep-Maschine hat es uns ermöglicht, ein Niveau an hoher Schnittqualität und Effizienz zu erreichen, das weit über unseren Erwartungen liegt.“